本文目录
1.1整理的过程 1.2分别要与不要物品的基准表（例）
●半年到一年大概只用一次的物品很少使用●报废
XXX●二个月以上到半年大概只用一次以上的物品
●一个月以内大概用一次以上的物品偶尔使用●放回仓库
●每小时都用的物品经常使用●留在工作现场
5.1.3根据分别要与不要物品的准则，对工
作场所进行全面检查后，对所有物品逐一判
别。制定要与不要的基准表，并讨论达成一致，同时也反省不要物产生的根源。（例）
2.1整顿的过程 2.2识别工作区域画线系统表（例）
识别系统划分区域线线的类型颜色划线要点
划线通道线实线黄色•画直线
出入口线虚线黄色•区划出员工能够出入的部份
门开关线虚线黄色•以开门有没有撞倒经过者来考虑
摆放原料、半制成品、制成品、机器及运输车的位置线实线白色•可用不同颜色区分摆放制成品和不良品的位置
行走及运输途径的方向线箭头黄色•要决定靠右或是靠左通行
区分须注意地方例如梯级、门坎线斜纹或
班马线黄黑色•线要清楚看到
•可包括经常引致意外的危险地方
3.1清扫的过程 3.2公司的清扫时间表（例）
脏污灰尘、污垢、铁锈、纸屑、粉尘、其它污染清扫
压力超温、超压、温度、压力不足或异常修理至恢复原状为止
脱落螺栓螺帽、轮带、焊接松动或松脱锁紧、更换、复原修理
5破损导线、导管破裂、开关破损、把手破损，活动处卡死更换、复原修理
4.1清洁的过程 4.2工作环境的健康及安全问题（例）
物理性照明、温度、湿度、噪音、辐射照明不足、眩光及阴影
化学性溶剂、有机混合物、烟、尘、有毒气体常用的涂改液及清洁剂
人体功效腰背痛、颈肩痛、重复性拉力劳损、办公眼疲劳工作台与座椅设计不当
不正确的人力搬运及欠佳的工作方式
个人心理/精神工作压力工作时间过长
生物性细菌病毒通风系统保养欠佳（通风管道及吸尘网）
细菌及其它微生物滋生导致传染病
其它滑倒、跌倒、割伤、刺伤、压伤、触电被电线绊倒
不了解操作规程导致夹伤、压伤、触电
5.1素养的过程 5.2 5S宣传工具表（例）
5S口号 5S口号可制成卡片、标语牌持续唤醒员工对推行5S的意识
张贴有关5S活动的内容持续让员工意识到公司正在推行5S
5S贴纸把推行5S的方法张贴出来持续帮助员工推行5S
推行中的不符合项及做得好的方面至少每周一次把推行5S的情况让员工知道
5S行动计划表列明推行5S的时间表和负责的相关责任人每月一次提醒员工推行5S的时间和应负责的范围
①应将碎材料、铁屑及夹杂易燃液体的废抹布分别放于指定的收集地方，以方便丢弃
②把不需要的物品搬走，以免阻塞救火设施
③不应随意把电线横置于通道上，以免绊倒行人或拉翻机器
④易燃液体罐应安放于金属制成的框内或箱内，以减低工作时发生火灾危险
⑥机器油渍部分应定期清理，以确保工作区域清洁
⑦杂物及不良品应及时清扫，避免混入或污染
⑾不应在车间内抽烟，以免发生火警危险
①垃圾桶应有标识，并注明适合放置的物品
②化学品的存放量应尽量减少，节省空间，并避免因化学品存储不当引发事故
④工作区域要保持清洁，任何杂物水渍都应尽快处理
⑤废气排放设施应完善，减低员工吸入有害气体的危险
⑥所有物品、容器都均要张贴标识，以防止误用
⑦工作时应佩戴适当的防护用具，例如手套、口罩等
⑨物品柜门应经常保持关闭，以防止受到碰撞
⑩要经常检查物品的标识是否脱落
⑾不应在工作场所奔走及嬉戏，以免产生碰撞意外
①避免办公室充斥着不需要的物品，引致误踏绊倒危险
②将文件夹按编号顺序排列，也可用颜色斜线做标识，方便处理（包括电子文档）
③尖锐的物品如剪刀、钉等易造成伤害的，应小心处理和摆放
④垃圾堆积能引致细菌滋生及蔓延，所有垃圾应每天清倒
⑤良好的工作场所可让员工保持舒适的工作姿势，工作间的布局应恰当
⑥在玻璃门适当位置上张贴标志，以免员工撞向玻璃引致意外
⑦避免电插座负荷过重，产生火警意外
⑨搬运物品时应采取正确姿势，以减低受伤危险，不可野蛮搬运
⑩站在滑轮的座椅上是十分危险的，应采取适当的方式拿取物品
⑾通道上不能放置物品，可能把人撞伤及绊倒
①把不需要的物品搬走，以免阻塞通道，影响火警逃生
②货品应整齐叠放及远离通道，并应经常检查，以防因叠放过高而踏下导致意外
③需使用的栈板应整齐排列，避免有空隙引致绊倒意外
④应在信道画线，以便区分通道及储货区的范围，减少碰撞危险
⑤地面不应有水渍，任何滴漏应尽快清理，以免有滑道危险
⑥急救箱内的应维持有足够的急救药品
⑦发现损坏的地方应立即予以修缮
⑧搬运物品时应采取正确姿势，以减低受伤危险，不可野蛮搬运
⑨操作叉车搬运货物时不可过高，以免影响操作员视线，引致意外
⑩在工作场所内不可嬉戏，以免造成意外
①把不需要的物品搬走，以免阻塞走火通道，影响火警逃生
②拖把不应随意放置于通道上，应采取挂放
③勿将器具堆放过高，引致踏下危险
④地上积水应尽快清理，以减低滑道危险
⑤食物残渣应尽快清除，以免影响环境卫生
⑥应有箭头明确指示出口位置，以确保员工在火警时能安全迅速撤离
⑦应有妥善的抽风系统，保持工作环境舒适
⑧橱柜门应随时保持关闭，以免引致碰到或烫伤意外
⑨煮食要注意炉火，以免引起火警发生
⑩刀具应经常保持朝下，切勿随意舞动，易生危险
⑾工作时应专心，聊天易产生危险
⑿搬运碟子时切勿堆放过高，以免阻碍视线增加碰撞及绊倒危险
6s管理方法是什么：“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。（1）决策——誓师大会；（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。精细管理>精确管理>精益管理制度是创造优秀员工的基石标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标准的工具历任日企、美企、台企世界五百强企业基层主管、中阶干部、高层领导，具有国际一流企业多年的实战管理经验，孙老师将国跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法。通过多年来从事顾问工作的实践，孙老师积累了丰富的管理实战经验，尤其在5S管理、品质改善、规范管理、现场改善、人力资源管理等方面的培训和实务辅导有着极为深厚的功力。孙少雄曾服务过的企业：ABB电控、太古可口可乐、完达山企业集团、中铁快运、江苏仪征化纤、远东电缆集团、西安西北光电、青岛汉缆集团、烟台万华聚胺脂股份、北京西贝餐饮、京鲁渔业、顺德特种变压器厂、广东顺威电器等。《企业诊断与辅导》、《组织人事系统》、《生产管理》、《品质管理》、《IE工业工程》《6S精益管理》各盘主要内容：第一盘内容提要一、6S是一流企业的标志6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志二、剖析我们企业员工最大的缺点·做事随意，没有规矩！·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准四、6S精益管理的对象·人--规范化·事--流程化·物--规格化二、6S精益管理个我们带来什么·减少故障，促进品质·减少浪费，节约成本·建立安全，确保健康·提高士气，促进效率·树立形象，获取信赖·孕育文化，培养素质第二盘内容提要三、企业如何自我照镜子企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。四、6S精益管理推行的三部曲·外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚·内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制·企业看文化，凡是执行彻底企业形成良好氛围，人人用心做事五、建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作六、推行组织的有效运作·公司如何形成有效的管理网络·让主管主动担负起推行的职责的方法·如何让牵头人员有效的运作·让员工对问题具有共识七、计划的制定和实施·方针、目标、实施内容的制定·主题活动的设定和开展·活动水准的评估方法第三盘内容提要一、中日企业推行6S的区别分析从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动二、6S各项内容的推行要点抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍三、推行过程实例参照说明正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影第四盘内容提要一、目视管理和看板管理将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然现场、工装、库房目视管理实例的说明目视管理和看板管理的实施要领二、6S各活动项目水准的评估设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下三、6S活动常犯的误区对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显第五盘内容提要一、营造良好的6S精益管理氛围6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果二、三位一体的素养提升素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在团队的利益考虑问题，解决问题三、良好习惯的养成员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成四、全员参与每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化五、6S精益管理活动成功和失败的要点剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益第六盘内容提要一、库房6S精益管理改善案例分享二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享四、制造业6S精益管理改善成果案例分享五、6S精益管理的思考点分享
1、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
2、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;安全：安全操作，生命第一;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
