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5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。\x0d\x0a5S的定义与目的\x0d\x0a1S－整理（Seiri）\x0d\x0a整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。\x0d\x0a整理的目的：\x0d\x0a①改善和增加作业面积；\x0d\x0a②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；\x0d\x0a③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；\x0d\x0a④消除管理上的混放、混料等差错事故；\x0d\x0a⑤有利于减少库存量，节约资金；\x0d\x0a⑥改变作风，提高工作情绪。\x0d\x0a整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。\x0d\x0a\x0d\x0a2S－整顿（Seiton）\x0d\x0a整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。\x0d\x0a整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。\x0d\x0a整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。\x0d\x0a整顿的要点：\x0d\x0a①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；\x0d\x0a②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；\x0d\x0a③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。\x0d\x0a3S－清扫（Seiso）\x0d\x0a清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。\x0d\x0a清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。\x0d\x0a清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。\x0d\x0a清扫的要点：\x0d\x0a①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；\x0d\x0a②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；\x0d\x0a③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。\x0d\x0a4S－清洁（Seiketsu）\x0d\x0a清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。\x0d\x0a清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。\x0d\x0a清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。\x0d\x0a清洁的要点：\x0d\x0a①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；\x0d\x0a②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；\x0d\x0a③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；\x0d\x0a④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。\x0d\x0a5S－素养（Shitsuke）\x0d\x0a素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。\x0d\x0a素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。\x0d\x0a素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。
4.清洁：SEIKETSU保持光亮和卫生
5.习惯：SHITSUKE养成纪律的习惯
根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。
1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；
2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；
3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；
4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
6.推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；
7.建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
8. 5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；
9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；
10.实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。
5S管理是以品质为中心的企业基础管理。要求的是做好产品品质的同时，还要提升企业员工的思想、工作、业务、服务、文化、环境以及生活品质，使整体的质量、成本、管理、环境都能达到最佳境界。特制定本考评办法。
(1)定义：工作现场，区别要与不要的东西，清除掉不需要的东西
(2)对象：主要是清理现场被占有而无效用的“空间”
①对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的
②制定“要”和“不要”的判别基准
(1)定义：把要用的东西，按规定位置、定量地摆放整齐，并明确标识
(2)对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
(3)目的：实现随时方便取用，不浪费时间找东西
⑤标识场所物品（目视管理的重点）
(1)定义：清除工作现场脏污，并防止污染发生
(2)对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
③稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量
①建立清扫责任区：划分责任区、明确责任人、各责任区细化成各自的定位图；②执行例行扫除，清理脏物；
③清查污染源，予以杜绝：确定发生部位、发生量、影响程、发现环境污染，要检出源头、研究、制订对策，彻底清除污染源。
④建立清扫基准与规范：地面清洁、无杂物、无尘土；通道清洁、明亮、无障碍；门窗清洁、窗台无尘、无杂物；办公桌面清洁整齐；文件柜、工具箱里清洁整齐、无灰尘；墙面无乱挂物品、无无灰尘；半成品、成品清洁、无灰尘、无油污；维修设备无油污、无沉积铁屑；维修工具无油污；公共区域清洁、无杂物。
(1)定义：维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。
(2)对象：透过整洁美化的工作区与环境，使员工精力充沛。
①维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
①落实前3S工作：在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫，使之“清洁”；
主管要身先士卒，主动参与；充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛；
②制定目视管理基准：目视化的目的，在于让规章制度用眼睛一看就能了解；目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。目视化的做法包括：订成管理手册、制成图表、做成标语、看板、卡片；
③制定稽核办法：建立“清洁稽核表”、将稽核表直接悬挂于“责任者”旁、作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检、不作假、主管必须不定期复查签字，以示重视；
④制定奖惩制度，加强执行：依奖惩办法，对表现优良和执行不利的部门及人员予以奖惩；
⑤维持5S意识：推行委员会坚持推进、宣传5S；全体员工坚持执行5S。
(1)定义：每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯
(2)对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
①持续推动前4S活动，至习惯化：前4S是基本动作、手段，使员工无形中养成保持整洁的习惯、通过前4S的持续实践，使员工实际体验“整洁”的作业场所、经过一段时间的运作，必须进行检查总结；
②制定共同遵守的规则、规定：公司的各项管理规章制度；各项现场作业准则、操作流程；岗位责任、操作规程的要点和重点；安全卫生守则；
③教育训练（特别是新进人员）：新进人员的教育培训（讲解各种规章制度）；对老员工进行新订规章的讲解；各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；籍以上各种教育培训做思想动员，建立共同的认识。
(1)被顾客称赞为干净整洁的企业，令人对其有信心，乐于下订单。口碑相传，会有很多人来企业参观学习；
(2)整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的企业工作；
(1)降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间；
(1)宽广明亮、视野开阔的职场，物流一目了然；
(2)遵守堆积限制规定，危险处一目了然;
(3)通道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅；
3.4 5S是标准化的推动者（Standardization）
(1)大家都正确地按照规定执行任务；
(2)程序稳定，带来质量稳定，成本也稳定；
3.5 5S形成令人满意的场所（Satisfaction）
(3)能造就现场全体人员进行改善的气氛；
4.1每周的星期五下午4：30分检查卫生。
4.2公司各部门负责人一起进行综合卫生检查，相结合检查情况现场考核评分。
5.1具体考核项目及标准见《卫生考核检查表》，考核合格成绩为80分，低80分的按不合格通报批评。
5.2根据检查的重要程度，规定了卫生检查表的权重。各部门《办公室区域整体卫生》占60%、《员工办公卫生》占40%，合计权重100%。
5.3各部门的评分结果90分以上为优秀，连续三个周100分，给予部门综合奖励。
5.4各部门的评分结果80分以下为不合格，连续三个周80分以下，给予部门综合处罚。
5.5“5s”检查表的评分工作由行政部指派专人汇通各部门检查人员，检查、评分、汇总。
