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6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位。
1、提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心；
2、减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态.
3、提高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业.
4、质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制.
5、安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少.
6、提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
7、降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
8、交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。
1、精益生产的核心是零浪费，主要作用（目的）。
2、(1)“零”转产工时浪费，将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
3、(2)“零”库存，将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
4、(3)“零”浪费，全面成本控制。消除多余制造、搬运、等待的浪费。
5、(4)“零”不良，不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
6、(5)“零”故障，消除机械设备的故障停机，实现零故障。
精益生产管理的目的就是消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，是精益生产的典型做法。精益生产的浪费原理，就是建立在丰田“消灭浪费”的基本理念之上的。这里所讲的浪费是指：
核心目的是为后续的精益工作打好基础、保驾护航。
主要目的有八个：1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障、保证品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯、降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、形成良好企业文化
总的来说，就是在基础上提升6大指标：QCDSMI
推行6s精益管理目的在于提高企业竞争力，建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。
1.提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心；
2.减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态。
3.提高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业。
4.质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制。
5.安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
6.提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
7.降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
8.交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业
