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6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目因安全的英语发音也是以S开头所发被加入5S中统称为6S。以下是具体内容介绍：1、“整理”：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所集中并分类予以标识管理使工作现场只保留需要的东西让工作现场整齐、漂亮使工作人员能在舒适的环境中工作。2、“整顿”：就是将前面已区分好在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识存放在要用时能随时可以拿到的地方如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。3、“清扫”：就是使工作场所没有垃圾、脏污设备没有灰尘、油污也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫保持随时能用的状态这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。4、“清洁”：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头造成设备油污的漏油点设备的松动等。5、“素养”：就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作保持整齐、清洁的工作环境为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守都能养成遵守标准的习惯。6、“安全”：是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心
2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业
4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质
5、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
6、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
7、降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本
8、交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
6S管理推行到最终会产生什么样的功效，企业如何来检验6S的实施效果呢？其实推行6S是一个由形似到神似的过程，通过外在表象的变化逐步影响到员工思想认识的变化，最终形成做人追求品质、做事追求到位的精品文化。检验6S的实施效果可以从以下几各方面来判定：厂容厂貌得到了提升环境造人，厂容厂貌的好坏直接反映一个企业的管理水平和员工素质。推行6S管理要以创建花园式工厂的目标对厂区环境进行治理整顿。进入企业的大门就如同客人进入了五星级宾馆，给人感觉赏心悦目，花团锦簇、绿草如茵，绿化修葺整齐美观、各类设施齐全完好，马路场地干净清洁，机动车、非机动车定位停放，宣传设施整洁完好、宣传内容美观有效。现场管理得到了改善办公室内设施统一齐全，摆放美观大方。室内窗明、地净，一尘不染，桌上、柜内、抽屉内物品摆放整齐有序、衣帽挂放规范。进入库房，各类物资标识清晰，所有物品均按物资库存标准和要求整齐规则地摆放在库内。进入生产区，没有扬尘点，场区干净清洁，各类原燃料、在制品和产成品均在规定区域内依同一高度有序地堆放着，标识牌鲜明地表示出该原料的名称、质量状况、存放数量及管理责任人。进入厂房，设备干净清洁，无跑、冒、滴、漏，真正做到了窗明地净，沟见底，轴见光，设备见本色。车间内各类管理看板、设备铭牌、物件标识都整齐统一地挂在指定的位置上。通过对各工作现场的有效治理整顿，场地得到有效规划、空间得到有效利用，现场物品摆放符合易取、易放、易管“三易”，定点、定量、定容“三定”和场地、方法、标识“三原则”，大大提高了场地资源利用率和工作便捷性，降低了工作差错率，工作效率得到大大提升。员工行为得到了规范员工在岗期间严格遵守劳动纪律，统一着装，劳动防护用品佩戴齐全。员工在岗期间尽职尽责，严格按照管理看板和工艺指令操作、巡检和保养设备，认真落实检查消缺，保质、保量、保成本、保安全地完成本职工作。作业方法得到了规范严格执行“五按五干五检”的标准化作业法。所谓“五按”就是按程序、按路线、按标准、按时间、按操作指令；“五干”就是干什么、怎么干、什么时间干、按什么路线干、干到什么程度；“五检”就是由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实。具体作法是：将“五按五干五检”工作法以管理看板的形式展示在操作岗位上，有执行人，有检查督查人。展板具体内容有：岗位基本情况（包括岗位名称，主要设备名称、设备参数和主要生产指标）、工作程序图（标示所属工作职责、设备巡检路线、设备保养点、保养方法等）、时间序列分解图（将一个班次划分为若干个时间单元，每个时间单元内注明1-3个序号，每个序号代表一个工作内容，这些序号与岗位操作规范中的序号一一对应）、岗位工作程序内容表（表中将一个班中的各岗位工作程序按序号分别列出，并为各项工作注明操作内容、操作方法和检查标准）。通过一段时间的实践，员工完全习惯规范化作业法后，定员就可以相应的减少，工资开支也就相应减少；设备故障停机时间也会相应减少，设备运转率也会大大提高；工艺违反率也会大大降低，并且有效预防重大设备事故和人身伤亡事故的发生；对有效降低生产成本，稳步提高产品质量，保障生产任务的顺利完成取到很大的促进作用。库存资金得到有效盘活库存物资首先要达到“五十”摆放标准，并统一标识品种、规格、型号等，家底完全理清了。这样不但减轻了工作人员劳动强度，提高了工作效率，库容面貌焕然一新，更主要的是对盘活库存资金奠定了基础。其次对处理废旧物资应及时清理、避免积压。并在库房设置了“资金动态管理看板”，以每月的库存物资资金续时动态管理来控制库存。再次就是挑战“零库存”，对于常用物资，每次进货量以一周的用量为宜；对于大型大宗设备配件，按月提出需求计划，适时采购；对于应急采购应提前三日提出计划；腾出一间库房，专门用于存放供应商暂存的物资，当月只对领用部分给供应商开票挂帐。在原燃材料管理上，本着便于生产、存取方便的原则，在一定区域内按同一高度有序堆存，并进行科学标识，包括名称、型号规格、产地、质量状态标识、最高存量、最低安全存量、现存量。根据生产计划合理调配采购量，只要某种原燃材料达到按日生产目标和工艺配方计算出的最高存量，就调剂该种原燃材料的进厂量。班组建设得到了加强班组是企业基层生产细胞，班组对“6S”管理落实的好与坏，是关系到“6S”能否推进成功的关键因素。对班组管理最有效的方法就是推行“班清、日结、周评比、月总结”管理办法。具体操作程序是，厂部将各项指标分解到生产车间，车间分解到班组，班组分解到个人。“班清”就是每班召开班后会，由班长主持，班组五大员对当班生产任务完成情况、质量情况、成本控制情况、设备运转保养情况、劳动纪律及综合管理予以现场考核，并算出班组成员当班的收入；“日结”就是由车间核算对当天各班的各项任务完成情况进行核算总结；“周评比”就是每周由生产主管部门对各车间一周内各项任务完成情况、综合管理情况进行一次评比；“月总结”就是每月由公司对各生产车间的实际情况，分经济指标完成情况、安全生产情况、综合管理情况予以考核。成功实施上述管理方法以后，班组建设一定会得到加强，员工发展企业的责任感和使命感会进一步加强，工作质量和工作效率就会大大地提高，各类安全事故也会有效避免了。员工素质得到了提升 6S管理是否取得成效不仅仅是看现场取得了多大的可喜变化，而是看员工的素养是否得到全面提升，推行6S的核心目的是通过改掉旧的、坏的习惯，养成新的、好的习惯，打造企业员工追求精准、精细、精致的精品文化，培养员工工作严格认真到位的态度，坚决彻底执行的精神。
