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精益生产的目标是尽善尽美，持续改善，企业首先需要调整的就是开展精益生产、精益管理的态度。精益生产的优化是整体系统的优化，而非局部系统的优化。因此，我们首先要承认的是，他不是一个一蹴而就的事情。我们不应该想着一劳永逸或者去找一些所谓的秘诀，而应该踏踏实实的把精益生产作为一种习惯渗透在企业生产运营的各个环节。要相信：事事都有改善的空间，人人都有改善的能力。
精益生产的主张永远不是通过增加员工的劳动量、劳动时间去提高产量、提高效率。而是要通过优化流程、改善作业方法使员工的作业变得更轻松、流程更简洁，反应速度更快。精益生产强调全员参与。
精益生产和精益管理是个循序渐进的过程，不能一蹴而就。先由部门、车间或跨部门的负责人组成一个团队，确定改善课题。把问题抛出来，根据调查数据，立项写计划，然后实施，检查确认效果如何，最后将有效的流程标准化。从改善提案做起，先改善一个工序、环节的问题，再进入涉及多环节或者多部门的流程优化。
1、5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
2、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
3、5S管理是精益生产必备的管理基础之一。
